Представьте себе такую картину: обычный производственный цех, где день за днём кипит работа. Сотрудники выполняют свои задачи, оборудование гудит в привычном ритме, и вдруг — короткая вспышка, оглушительный грохот, а потом наступает тишина, которую уже ничто не нарушит. К счастью, такие сценарии сегодня встречаются всё реже, и во многом благодаря тому, что на опасных объектах устанавливают специальное взрывозащищенное электрооборудование. Оно создано так, чтобы даже при возникновении внутренней неисправности, способной вызвать искру или перегрев, эта энергия не вырвалась наружу и не воспламенила окружающую взрывоопасную атмосферу. Особенно интересны решения, где корпуса изготавливаются из лёгких, но прочных материалов — например, из алюминиевых сплавов, которые сочетают коррозионную стойкость с отличными механическими свойствами, что подробно описано в специализированных технических решениях https://spsek.ru/production/iz-alyuminiya-ex-e-ia/ по производству подобных изделий. Такие разработки позволяют создавать надёжные электротехнические компоненты, способные выдерживать экстремальные условия без ущерба для безопасности людей и целостности объекта.
Что скрывается за термином «взрывозащита»?
Взрывозащищенное электрооборудование — это не просто «усиленная» версия обычных розеток, выключателей или светильников. Это целая философия проектирования, где каждая деталь продумана с одной единственной целью: предотвратить контакт источника воспламенения с потенциально взрывоопасной средой. Представьте, что внутри обычного светильника произошло короткое замыкание. В офисе это вызовет лишь мигание лампы и, возможно, срабатывание автомата. А теперь перенесём этот же светильник в цех по розливу растворителей, где в воздухе постоянно витают пары легко воспламеняющихся жидкостей. Та самая искра, безобидная в обычных условиях, здесь мгновенно превратится в источник катастрофы. Взрывозащищённое оборудование устроено так, что даже в случае внутренней аварии оно либо не допустит выхода искры за пределы корпуса, либо сделает энергию искры настолько малой, что она окажется недостаточной для воспламенения внешней среды. Это достигается за счёт специальных конструктивных решений, строгого соблюдения технологических норм и применения материалов, способных выдерживать высокое давление при внутреннем взрыве без разрушения корпуса.
Многие ошибочно полагают, что взрывозащита нужна только на нефтеперерабатывающих заводах или в угольных шахтах. На самом деле зоны с потенциальной угрозой взрыва встречаются гораздо чаще, чем кажется. Это могут быть склады лакокрасочных материалов, хлебопекарни с мукомольными цехами (да-да, обычная мука в виде взвеси в воздухе взрывоопасна!), фармацевтические производства, где используются органические растворители, даже некоторые участки мусороперерабатывающих комплексов, где скапливаются биогазы. Каждое такое место требует особого подхода к электротехническому оснащению — и здесь на помощь приходят решения, разработанные с учётом самых строгих требований безопасности.
Где прячется опасность: взрывоопасные зоны вокруг нас
Взрывоопасная среда формируется при смешивании воздуха с определёнными веществами в критических концентрациях. Это могут быть газы, пары легковоспламеняющихся жидкостей или даже пыль органического или металлического происхождения. Чтобы систематизировать риски, специалисты разделили все потенциально опасные территории на зоны — своего рода «зоны ответственности», где требуется применение оборудования соответствующего уровня защиты. Чем выше вероятность и продолжительность присутствия взрывоопасной смеси, тем строже требования к электрооборудованию.
Для газов и паров выделяют три основные зоны. Зона 0 — это место, где взрывоопасная газовая смесь присутствует постоянно или большую часть времени работы оборудования. Примером может служить внутреннее пространство резервуара с бензином. Зона 1 — территория, где такая смесь образуется лишь при нормальной работе технологического процесса: например, вокруг фланцевых соединений трубопроводов на нефтебазе. Зона 2 — наиболее распространённый случай: взрывоопасная атмосфера здесь возникает только при аварийных ситуациях или утечках и существует короткое время. Это могут быть помещения рядом с основными технологическими линиями.
При работе с горючей пылью применяется другая классификация. Зона 20 соответствует зоне 0 для газов — постоянное присутствие взрывоопасной пылевой взвеси. Зона 21 — аналог зоны 1, где пыль образуется в нормальном режиме (например, в силосах для хранения зерна или на участках расфасовки порошков). Зона 22 — наиболее «мягкий» вариант, где пыль появляется лишь эпизодически и в небольших количествах. Понимание этих зон критически важно: установка оборудования, предназначенного для зоны 2, в зоне 0 равносильна отказу от защиты вообще.
Вот как выглядит классификация взрывоопасных зон в наглядном виде:
| Тип опасной среды | Зона | Характеристика присутствия взрывоопасной среды | Примеры локаций |
|---|---|---|---|
| Газы и пары | 0 | Постоянно или большую часть времени | Внутреннее пространство резервуаров с ЛВЖ, газгольдеры |
| Газы и пары | 1 | Возникает при нормальной работе оборудования | Окрестности насосов, компрессоров, фланцевых соединений |
| Газы и пары | 2 | Возникает только при авариях, кратковременно | Помещения рядом с технологическими участками зоны 1 |
| Горючая пыль | 20 | Постоянное присутствие пылевой взвеси | Внутри силосов, бункеров для порошков |
| Горючая пыль | 21 | Образуется при нормальной работе | Мукомольные цеха, участки расфасовки |
| Горючая пыль | 22 | Эпизодическое появление пыли | Помещения рядом с оборудованием зоны 21 |
Как укротить взрыв: основные виды взрывозащиты
Инженеры разработали несколько принципиально разных подходов к обеспечению взрывобезопасности. Каждый метод имеет свои особенности, преимущества и области применения. Важно понимать: выбор конкретного вида защиты зависит от типа оборудования, условий эксплуатации и класса взрывоопасной зоны. Нередко в одном устройстве комбинируют сразу несколько методов, создавая многоуровневую систему безопасности.
Взрывонепроницаемая оболочка «d»
Это, пожалуй, самый наглядный и понятный принцип. Представьте прочный металлический корпус, способный выдержать внутренний взрыв без разрушения. Если внутри такого корпуса всё-таки произойдёт воспламенение газовой смеси (например, из-за короткого замыкания), оболочка не только не разлетится на куски, но и не позволит пламени и горячим газам вырваться наружу. Специальные зазоры в соединениях крышки и корпуса охлаждают выходящие продукты горения до температуры ниже точки воспламенения внешней среды. Такие оболочки изготавливают из чугуна, стали или алюминиевых сплавов — последние особенно ценятся за сочетание лёгкости, коррозионной стойкости и достаточной прочности. Оборудование с видом защиты «d» широко применяется в зонах 1 и 2 для газов, а также в зонах 21 и 22 для пыли.
Повышенная надёжность против взрыва «e»
Здесь основная идея — не допустить возникновения источника воспламенения вообще. Оборудование проектируют с многократным запасом прочности по всем параметрам, которые могут вызвать искрение или перегрев: увеличивают электрические зазоры, применяют более надёжную изоляцию, усиливают крепления контактных соединений. Такой подход не предполагает возможности внутреннего взрыва — он исключает саму вероятность появления опасных факторов. Метод «e» часто используют для клеммных коробок, соединителей и другого вспомогательного оборудования, устанавливаемого во взрывоопасных зонах. Он проще в изготовлении, чем взрывонепроницаемая оболочка, но требует безупречного соблюдения технологических процессов при производстве.
Искробезопасная электрическая цепь «i»
Этот метод особенно изящен своей концепцией. Вместо того чтобы бороться с последствиями искры, её энергию искусственно ограничивают до уровня, недостаточного для воспламенения даже самой чувствительной взрывоопасной смеси. Добиваются этого с помощью барьеров искробезопасности — специальных устройств, устанавливаемых на границе взрывоопасной и безопасной зон. Они жёстко ограничивают ток и напряжение в цепи, питающей датчики или исполнительные механизмы внутри опасной зоны. Искробезопасные цепи незаменимы для систем автоматизации и контроля: датчиков давления, температуры, уровня, где требуется передача сигнала из зоны повышенной опасности без риска вызвать взрыв. Такие решения применяют даже в зоне 0 — самой строгой категории.
Другие распространённые виды защиты включают заполнение или продувку оболочки инертным газом «p», специальную защиту «s» для уникальных решений, а также методы, ориентированные именно на пылевые среды — например, пыленепроницаемая оболочка «t». Выбор конкретного метода всегда определяется балансом между требованиями безопасности, техническими возможностями и экономическими соображениями.
Вот основные виды взрывозащиты и их применение:
| Обозначение | Название вида защиты | Принцип действия | Типичные зоны применения |
|---|---|---|---|
| d | Взрывонепроницаемая оболочка | Корпус выдерживает внутренний взрыв и гасит пламя в зазорах | 1, 2 (газы); 21, 22 (пыль) |
| e | Повышенная надёжность | Исключение источников воспламенения за счёт конструкции | 1, 2 (газы); 21, 22 (пыль) |
| i | Искробезопасная цепь | Ограничение энергии цепи ниже уровня воспламенения | 0, 1, 2 (газы); 20, 21, 22 (пыль) |
| p | Заполнение/продувка | Поддержание избыточного давления инертного газа внутри оболочки | 1, 2 (газы) |
| t | Пыленепроницаемая оболочка | Предотвращение проникновения пыли внутрь корпуса | 21, 22 (пыль) |
| m | Залитая компаундом оболочка | Электрические части залиты специальным составом | 1, 2 (газы) |
Расшифровываем «паспорт» безопасности: маркировка взрывозащищённого оборудования
Каждое сертифицированное взрывозащищённое изделие несёт на корпусе специальную маркировку — своего рода паспорт, который рассказывает специалисту всё, что нужно знать об условиях его безопасного применения. На первый взгляд, эта надпись может показаться набором непонятных букв и цифр, но на самом деле она содержит исчерпывающую информацию. Давайте разберём типичный пример маркировки: «Ex d IIC T4 Gb».
Символ «Ex» — это международное обозначение, указывающее, что изделие соответствует стандартам взрывозащиты. Далее следует буква вида защиты — в нашем примере «d», то есть взрывонепроницаемая оболочка. Следующий блок «IIC» определяет группу оборудования по воспламеняемости газов. Группа I — для шахтной сферы (метан). Группы II — для промышленных объектов, где подразделяются на подгруппы: IIA (пропан, ацетон), IIB (этилен, городской газ) и IIC (водород, ацетилен) — самая «агрессивная» группа с самыми низкими температурами воспламенения и минимальными энергиями искры, способными вызвать взрыв. Оборудование группы IIC автоматически подходит для всех менее опасных групп IIB и IIA.
Буква «T» с цифрой обозначает температурный класс. Это максимально допустимая температура наружной поверхности оборудования при работе. Например, T4 означает, что температура корпуса не превысит 135°C. Это критически важно, потому что многие вещества воспламеняются не только от искры, но и от контакта с горячей поверхностью. Для сравнения: температура самовоспламенения бензина — около 280°C, а у диэтилового эфира — всего 160°C. Поэтому для объектов с эфирными парами потребуется как минимум T4, а для особо чувствительных сред — T5 (100°C) или T6 (85°C).
Последний элемент «Gb» — категория оборудования по уровню защиты. «G» означает применение в газовой среде (от английского Gas), а буква уровня: «a» — самый высокий (для зоны 0), «b» — для зоны 1, «c» — для зоны 2. Аналогично для пыли используются обозначения «D» (Dust) с уровнями «a», «b», «c». Понимание этой маркировки позволяет инженеру быстро определить, подходит ли конкретное изделие для установки в той или иной зоне без необходимости изучать многостраничную техническую документацию.
Расшифровка температурных классов и групп оборудования:
| Температурный класс | Макс. температура поверхности, °C | Примеры веществ с температурой самовоспламенения выше этого значения |
|---|---|---|
| T1 | 450 | Ксилол, толуол |
| T2 | 300 | Нафталин, керосин |
| T3 | 200 | Дизельное топливо, глицерин |
| T4 | 135 | Этанол, ацетон, бензин |
| T5 | 100 | Диэтиловый эфир, изопропилнитрат |
| T6 | 85 | Нитрилхлорид, сероуглерод |
| Группа оборудования | Характеристика | Примеры газов/паров | Минимальный зазор воспламенения, мм |
|---|---|---|---|
| IIA | Наименее опасная | Пропан, ацетон, аммиак | > 0,9 |
| IIB | Средняя опасность | Этилен, городской газ | 0,5 – 0,9 |
| IIC | Наиболее опасная | Водород, ацетилен | < 0,5 |
Материалы корпусов: почему алюминий завоёвывает доверие
Корпус взрывозащищённого оборудования — это его первая и главная линия обороны. От выбора материала зависят не только прочностные характеристики, но и коррозионная стойкость, вес изделия, срок службы и даже стоимость владения. Традиционно для изготовления оболочек применяли чугун и сталь — материалы, проверенные десятилетиями эксплуатации. Они обладают высокой прочностью, отлично выдерживают внутреннее давление при взрыве и относительно недороги. Однако у них есть существенные недостатки: большой вес, что усложняет монтаж, особенно на высоте, и склонность к коррозии в агрессивных средах — на морских платформах, в химических производствах или в условиях повышенной влажности.
Именно поэтому алюминиевые сплавы постепенно завоёвывают всё большую популярность в производстве взрывозащищённой арматуры. Алюминий легче стали почти в три раза, что значительно упрощает транспортировку и установку оборудования. При этом современные сплавы, такие как АД31 или аналоги серии 6000 с добавлением магния и кремния, обладают достаточной прочностью для создания взрывонепроницаемых оболочек. Важнейшее преимущество алюминия — естественная коррозионная стойкость благодаря образованию на поверхности плотной оксидной плёнки. Это особенно ценно для объектов нефтегазовой отрасли, расположенных в прибрежных зонах или в условиях Крайнего Севера, где солевой туман и перепады температур быстро разрушают стальные конструкции без дополнительной защиты.
Кроме того, алюминиевые корпуса проще поддаются механической обработке, что позволяет создавать более сложные и эргономичные формы — например, оптимизированные зазоры для охлаждения пламени или встроенные кабельные вводы. Некоторые сплавы также обладают хорошей теплопроводностью, что способствует более эффективному отводу тепла от внутренних компонентов и помогает удерживать температуру поверхности в рамках требуемого температурного класса. Конечно, алюминий требует внимательного подхода при проектировании резьбовых соединений из-за риска заедания, но современные технологии покрытий и правильный подбор пар материалов успешно решают эту задачу. В результате получается оборудование, сочетающее надёжность, долговечность и удобство монтажа — качества, которые высоко ценятся на практике.
Сравнение материалов для корпусов взрывозащищённого оборудования:
| Параметр | Чугун | Сталь | Алюминиевые сплавы |
|---|---|---|---|
| Плотность, кг/м³ | 7200 | 7850 | 2700 |
| Прочность на разрыв | Высокая | Очень высокая | Средняя/высокая (зависит от сплава) |
| Коррозионная стойкость | Низкая (требует покрытия) | Низкая (требует покрытия) | Высокая (естественная защита) |
| Вес изделия | Тяжёлый | Очень тяжёлый | Лёгкий |
| Теплопроводность | Низкая | Средняя | Высокая |
| Сложность обработки | Средняя | Высокая | Низкая/средняя |
| Стоимость материала | Низкая | Средняя | Средняя/высокая |
| Срок службы в агрессивной среде | 5–10 лет | 7–12 лет (с покрытием) | 15–25 лет |
Сертификация и стандарты: зачем нужны «бумажки»
В мире взрывозащищённого оборудования нет места самодеятельности. Каждое изделие, претендующее на установку во взрывоопасной зоне, должно пройти строгую процедуру сертификации и получить официальное подтверждение соответствия требованиям безопасности. В России действует система сертификации на основании технического регламента ТР ТС 012/2011 «О безопасности оборудования для работы во взрывоопасных средах». Без знака ЕАС и сертификата соответствия оборудование просто не имеет права использоваться на территории Евразийского экономического союза.
Процесс сертификации включает несколько этапов. Сначала производитель разрабатывает техническую документацию и изготавливает опытные образцы. Затем независимая испытательная лаборатория проводит комплексные тесты: проверяет прочность оболочки при внутреннем взрыве, измеряет температуру поверхностей под нагрузкой, оценивает искробезопасность цепей, тестирует устойчивость к климатическим воздействиям. Особое внимание уделяют проверке зазоров во взрывонепроницаемых соединениях — их величина строго регламентирована стандартами и зависит от группы оборудования (IIA, IIB, IIC). Только после успешного прохождения всех испытаний выдаётся сертификат, а на изделие наносится маркировка с указанием всех параметров защиты.
Международные стандарты, такие как европейская директива ATEX или международные стандарты семейства IEC 60079, во многом гармонизированы с российскими требованиями. Это позволяет отечественным производителям выпускать оборудование, востребованное не только на внутреннем рынке, но и за рубежом. Однако важно помнить: даже при наличии всех документов монтаж и обслуживание взрывозащищённого оборудования должны выполняться только квалифицированным персоналом, прошедшим специальное обучение. Ошибка при установке кабельного ввода или неправильная затяжка крышки взрывонепроницаемой коробки могут свести на нет все усилия конструкторов и превратить защищённое изделие в источник опасности.
Как выбрать правильное оборудование: практические советы
Выбор взрывозащищённого электрооборудования — задача, требующая системного подхода. Начинать всегда следует с анализа объекта: определения классов зон, типов присутствующих веществ (газы, пары, пыль), их групп по воспламеняемости и температур самовоспламенения. Только имея на руках эту информацию, можно приступать к подбору конкретных изделий. Не стоит экономить на консультациях со специалистами — ошибка на этапе проектирования обойдётся гораздо дороже, чем дополнительные часы инженерных расчётов.
При выборе конкретной модели обратите внимание на несколько ключевых моментов. Во-первых, маркировка оборудования должна соответствовать или превосходить требования вашей зоны. Например, для зоны 1 с присутствием водорода (группа IIC) подойдёт оборудование с маркировкой не ниже Ex d IIC T4 Gb. Во-вторых, убедитесь, что температурный класс изделия учитывает не только температуру самовоспламенения вещества, но и возможный нагрев от солнечной радиации или соседних источников тепла — в реальных условиях поверхность корпуса может быть горячее, чем при лабораторных испытаниях. В-третьих, оцените условия эксплуатации: влажность, запылённость, химическая агрессивность среды — и выбирайте материалы корпуса и степень защиты IP accordingly.
Не забывайте и о совместимости компонентов. Кабельные вводы, заглушки, соединительные коробки должны иметь тот же или более высокий уровень защиты, что и основное оборудование. Использование обычного ввода в взрывозащищённой коробке полностью аннулирует защиту. Также важно учитывать будущее обслуживание: выбирайте изделия от производителей, которые обеспечивают поставку запасных частей и техническую поддержку. Взрывозащищённое оборудование — это не расходный материал, а долгосрочное вложение в безопасность, и его жизненный цикл должен измеряться десятилетиями, а не годами.
Контрольный список для выбора взрывозащищённого оборудования:
- Определены классы взрывоопасных зон на объекте (0/1/2 для газов, 20/21/22 для пыли)
- Идентифицированы вещества, образующие взрывоопасную среду
- Установлена группа оборудования по воспламеняемости (IIA/IIB/IIC)
- Определена температура самовоспламенения веществ и выбран соответствующий температурный класс (T1–T6)
- Проверена маркировка оборудования на соответствие зоне установки
- Учтены климатические и химические условия эксплуатации при выборе материала корпуса
- Подтверждена совместимость всех компонентов системы (коробки, вводы, заглушки)
- Проверено наличие действующего сертификата соответствия ТР ТС 012/2011
- Оценена доступность запасных частей и сервисной поддержки
- Учтены требования к монтажу и обслуживанию (необходимость специального инструмента, квалификации персонала)
Безопасность не заканчивается на покупке: монтаж и обслуживание
Даже самое совершенное взрывозащищённое оборудование превратится в источник опасности при неправильном монтаже. Каждое соединение, каждый кабельный ввод, каждая крышка — всё это часть единой системы защиты. Например, при установке взрывонепроницаемой коробки критически важно соблюдать момент затяжки болтов крепления крышки. Недотянутые болты увеличат зазоры и позволят пламени прорваться наружу при внутреннем взрыве. Перетянутые — могут деформировать привалочную поверхность и также нарушить герметичность зазора. Для ответственных объектов рекомендуется использовать динамометрические ключи и строго следовать инструкциям производителя.
Кабельные вводы — ещё одна «больная точка». Они должны обеспечивать не только механическое крепление кабеля, но и сохранять взрывозащиту оболочки. Для этого применяют специальные взрывозащищённые вводы с уплотнениями, соответствующими диаметру кабеля. Промежутки между жилами кабеля внутри коробки также должны быть защищены — часто для этого используют компаундирование или специальные разделительные пластины. Особенно внимательно нужно подходить к заземлению: все металлические корпуса должны быть надёжно соединены с системой защитного заземления объекта, чтобы исключить накопление статического электричества.
Регулярное техническое обслуживание — не формальность, а жизненная необходимость. Даже коррозионностойкий алюминиевый корпус со временем может потребовать внимания: проверки состояния резьбовых соединений, очистки вентиляционных отверстий от пыли, контроля целостности уплотнений. Для оборудования в зонах с агрессивной средой рекомендуется ежегодная инспекция с составлением акта. При обнаружении малейших повреждений — вмятин, трещин, следов коррозии — оборудование должно быть выведено из эксплуатации до проведения ремонта или замены. Помните: взрывозащита работает только тогда, когда все элементы системы находятся в исправном состоянии. Одна ослабленная гайка может стоить слишком дорого.
Будущее безопасности: куда движется отрасль
Технологии взрывозащиты продолжают развиваться, отвечая на новые вызовы промышленности. Одно из перспективных направлений — интеграция «умных» функций в защищённое оборудование. Представьте светильник, который не только освещает взрывоопасную зону, но и постоянно мониторит температуру своих поверхностей, состояние изоляции и даже концентрацию газов в непосредственной близости. При приближении к критическим параметрам он может автоматически снизить мощность или отправить сигнал в диспетчерскую. Такие решения уже появляются на рынке и открывают новые горизонты для превентивной безопасности.
Ещё один тренд — упрощение монтажа без потери надёжности. Инженеры работают над конструкциями, где критические параметры взрывозащиты обеспечиваются за счёт самоконтролируемых элементов: например, специальные защёлки, которые просто физически невозможно закрыть неправильно, или вводы с автоматической адаптацией под диаметр кабеля. Это снижает зависимость от человеческого фактора — одной из главных причин нарушения защиты при эксплуатации. Параллельно растёт спрос на модульные решения: унифицированные коробки, в которые можно устанавливать различные функциональные блоки (клеммные колодки, реле, источники питания) без потери уровня защиты.
Материаловедение тоже вносит свой вклад. Помимо традиционных алюминиевых сплавов, исследователи экспериментируют с композитами на основе полимеров, армированных стекловолокном или углеродным волокном. Такие материалы обладают исключительной коррозионной стойкостью, малым весом и не создают искр при механическом ударе — дополнительный бонус для некоторых применений. Пока такие решения чаще встречаются в оборудовании для зоны 2, но с развитием технологий их применение может расшириться. Главное, что объединяет все эти инновации — стремление сделать взрывозащищённое оборудование не просто «менее опасным», а максимально надёжным и удобным в повседневной эксплуатации, потому что безопасность должна быть естественной частью производственного процесса, а не его обременением.
Заключение: безопасность как культура
Взрывозащищённая электротехническая продукция — это не набор технических требований и сертификатов. Это философия, в которой безопасность человека стоит выше любых экономических соображений. Каждая правильно установленная коробка, каждый проверенный кабельный ввод, каждая своевременно проведённая ревизия — это не просто выполнение инструкций, а проявление уважения к тем, кто работает на предприятии каждый день. История знает слишком много трагедий, произошедших из-за пренебрежения «мелочами»: из-за того, что кто-то решил сэкономить на сертифицированном оборудовании или пропустить плановую проверку «потому что всё и так работает».
Современные технологии дают нам в руки мощные инструменты для предотвращения катастроф. Лёгкие алюминиевые корпуса, выдерживающие экстремальные условия десятилетиями; искробезопасные цепи, позволяющие собирать данные даже в самых опасных зонах; многоуровневые системы защиты, где отказ одного элемента компенсируется работой другого. Но технологии — лишь инструмент. Главное — это люди, которые их выбирают, устанавливают и обслуживают. Культура безопасности начинается с понимания: взрывозащита не ограничивает возможности производства, а создаёт условия, в которых производство может развиваться без страха за жизни людей.
Когда вы в следующий раз увидите на предприятии скромную металлическую коробку с маркировкой «Ex», помните: за этой надписью стоит огромная работа инженеров, материаловедов, испытателей. Но главное — за ней стоит выбор в пользу жизни. И этот выбор делается каждый день — при проектировании, при закупке, при монтаже, при обслуживании. Потому что в мире, где искра может стоить слишком дорого, безопасность — не опция. Это основа всего.